ग्लास स्क्रीन प्रिंटिंग आम समस्याएं और समाधान

चीन में ग्लास स्क्रीन प्रिंटिंग का व्यापक रूप से उपयोग किया गया है, बाजार में स्याही की विस्तृत विविधता के कारण, ग्लास मैट्रिक्स में भी इसकी विविधता है, प्रिंटिंग प्रक्रिया में अक्सर कुछ समस्याएं होती हैं।नीचे कांच स्क्रीन प्रिंटिंग की प्रक्रिया में समस्याओं का एक सारांश दिया गया है, और ग्लास स्क्रीन प्रिंटिंग की समस्या का समाधान।

सबसे पहले, पेस्ट प्लेटः

पेस्ट प्लेट, जिसे ब्लॉकिंग प्लेट के नाम से भी जाना जाता है, इस घटना को संदर्भित करता है कि स्क्रीन प्लेट के छेद के माध्यम से भाग प्रिंटिंग में सब्सट्रेट में स्याही को स्थानांतरित नहीं कर सकता है।इस घटना की उपस्थिति छपाई की गुणवत्ता को प्रभावित करेगी, और गंभीर मामलों में सामान्य मुद्रण भी संभव नहीं होगा। स्क्रीन प्रिंटिंग की प्रक्रिया में उत्पन्न चिपकने की घटना के कारण जटिल हैं।पेस्ट के कारणों का विश्लेषण निम्नलिखित पहलुओं से किया जा सकता है:

(1) कांच का कारणः कांच की सतह को साफ नहीं किया गया है, और वाटरमार्क, कागज के प्रिंट, मिमीओग्राफ प्रिंट, हाथ के निशान, धूल के कण और अन्य गंदगी हैं।इस प्रकार पेस्ट प्लेट का परिणाम;

(2) कार्यशाला के तापमान, आर्द्रता और स्याही के गुणों के लिए कारण। स्क्रीन प्रिंटिंग कार्यशाला को लगभग 20 डिग्री सेल्सियस का एक निश्चित तापमान और लगभग 50% की सापेक्ष आर्द्रता बनाए रखने की आवश्यकता होती है,यदि तापमान अधिक हो, सापेक्ष आर्द्रता कम होती है, स्याही में अस्थिर विलायक जल्दी से वाष्पित हो जाएगा, स्क्रीन पर स्याही की चिपचिपाहट अधिक हो जाती है, जिससे जाल अवरुद्ध हो जाता है।

(3) स्क्रीन प्रिंटिंग प्लेट के लिए कारण। तैयार स्क्रीन प्लेट का उपयोग पानी से कुल्ला और उपयोग से पहले सूखने के बाद किया जा सकता है। यदि यह एक अच्छा संस्करण बनाने के बाद बहुत लंबे समय तक रखा जाता है, तो यह एक अच्छा संस्करण है।यह समय पर मुद्रित नहीं है. संरक्षण प्रक्रिया में धूल कमोबेश चिपकेगी, यदि प्रिंटिंग के समय साफ नहीं की जाती तो यह पेस्ट का कारण बनेगी।

(4) मुद्रण दबाव का कारणः मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, मुद्रण बल बहुत बड़ा है, जो खुरचनी को मोड़ देगा,और स्क्रैपर स्क्रीन प्रिंटिंग प्लेट और ग्लास के साथ लाइन संपर्क में नहीं है, लेकिन सतह के संपर्क में है, ताकि प्रत्येक खुरचने स्याही साफ खुरच सकते हैं, अवशिष्ट स्याही छोड़, और एक निश्चित समय के बाद, संयोजक पेस्ट प्लेट का कारण होगा।

(5) स्क्रीन प्लेट और ग्लास के बीच गलत अंतर का कारण। स्क्रीन प्लेट और ग्लास के बीच का अंतर बहुत छोटा नहीं हो सकता है,अंतराल बहुत छोटा है के बाद स्क्रैपिंग स्क्रीन प्लेट समय पर कांच से बाहर नहीं किया जा सकता, जब स्क्रीन प्लेट उठाया जाता है, प्लेट के नीचे एक निश्चित स्याही के लिए चिपकाया जाता है, जो भी पेस्ट बोर्ड के लिए कारण आसान है।

(6) स्याही का कारण, मुद्रण प्रक्रिया में, स्याही चिपचिपाहट बढ़ जाती है जिसके परिणामस्वरूप पेस्ट प्लेट होती है, क्योंकि स्क्रीन प्लेट पर स्याही विलायक वाष्पित हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप स्याही चिपचिपाहट बढ़ जाती है,और स्क्रीन को सील करने की घटना। दूसरा स्याही की तरलता है, खराब तरलता स्याही को स्क्रीन में बना देगी जब यह पेस्ट का उत्पादन नहीं करता है।

दूसरा, पिनहोल घटना

पिनहोल की घटना कांच स्क्रीन प्रिंटिंग में लगे कर्मचारियों के लिए सबसे ज्यादा सिरदर्द है। पिनहोल विभिन्न कारणों से होते हैं, जिनमें से कई वर्तमान में अज्ञात हैं,और पिनहोल मुद्रित उत्पादों के निरीक्षण में सबसे महत्वपूर्ण निरीक्षण वस्तुओं में से एक हैंपिनहोल घटना के कारण निम्नलिखित हैंः

(1) प्लेट पर धूल और अजनबी पदार्थ। प्लेट बनाने के दौरान, कुछ सोल धोने के विकास में मिश्रित किया जाएगा। यदि धूल और अजनबी पदार्थ स्क्रीन प्लेट से जुड़े होते हैं, तो यह एक बहुत ही महत्वपूर्ण कारक है।स्क्रीन प्लेट के उद्घाटन को अवरुद्ध करने से भी पिनहोल घटना का कारण होगा. औपचारिक मुद्रण से पहले, स्क्रीन प्लेट को सावधानीपूर्वक जांचें, प्लेट पर गंदगी को खत्म करें;

(2) कांच की सतह को साफ नहीं किया जाता है। कांच की प्लेट को प्रिंट करने से पहले पूर्व-उपचार किया जाना चाहिए ताकि इसकी सतह साफ हो जाए और तुरंत मुद्रित हो जाए। कांच को हाथ से ले जाने पर विशेष ध्यान दें,हाथ का फिंगरप्रिंट भी प्रिंटिंग सतह से जुड़ा होगाबुलबुले का मुख्य कारण यह है कि प्रिंटिंग से पहले प्रिंटिंग सामग्री को खराब तरीके से इलाज किया जाता है।जो सब्सट्रेट की सतह पर लगे धूल और तेल के धब्बे जैसे पदार्थों के कारण हो सकते हैं, या स्याही में बुलबुले द्वारा।

(3) बहुत तेज या असमान छपाई की गति से भी बुलबुले पैदा होंगे। छपाई की गति की एकरूपता बनाए रखने के लिए छपाई की गति को उचित रूप से कम किया जाना चाहिए।

तीन, ग्राफिक भाग और अंधेरे भाग धब्बेदार दिखाई देते हैं

स्याही का अर्थ है ग्राफिक भाग और कांच की सतह के अंधेरे भाग पर धब्बेदार निशान, जो मुद्रण प्रभाव को नुकसान पहुंचाता है। कांच स्क्रीन प्रिंटिंग आसान है,जिसके परिणामस्वरूप यह घटना.

(1) छपाई की गति और स्याही का सूखना बहुत धीमा है

(2) स्याही की परत बहुत पतली है और स्याही की थिक्सोट्रोपी बड़ी है

(3) स्थैतिक विद्युत का प्रभाव

स्याही में वर्णक विसारण खराब है, क्योंकि वर्णक कणों की ध्रुवीयता के कारण, कण एक दूसरे के साथ जुड जाते हैं, और रंग के धब्बे दिखाई देते हैं।

सुधारित विधि

1. स्याही की तरलता में सुधार

2त्वरित सुखाने के प्रवाह का प्रयोग करें

3जहां तक संभव हो, उच्च चिपचिपाहट स्याही मुद्रण का उपयोग करें, स्याही की गीली फिल्म की मोटाई बढ़ाएं, और स्थिर को कम करने के लिए छोटे तेल अवशोषण के साथ वर्णक से बने स्याही का उपयोग करने का प्रयास करें

बिजली का प्रभाव।

4जब छवि विकृत हो जाती है, तो स्क्रैपर द्वारा प्रिंटिंग प्लेट में जोड़ा गया प्रिंटिंग दबाव प्रिंटिंग प्लेट और मुद्रित वस्तु के बीच लाइन संपर्क बना सकता है, और अधिक नहीं हो सकता है।मुद्रण दबाव बहुत बड़ा है, प्लेट और सब्सट्रेट के अंदर संपर्क, स्क्रीन दूरबीन बना देगा, जिसके परिणामस्वरूप मुद्रित छवि के विरूपण.स्क्रीन प्रिंटिंग एक प्रकार का प्रिंटिंग है जिसमें विभिन्न प्रिंटिंग विधियों में सबसे कम प्रिंटिंग दबाव होता हैयदि दबाव को बढ़ाए बिना दबाव मुद्रित नहीं किया जा सकता है, तो प्लेट और कांच की सतह के बीच के अंतर को कम किया जाना चाहिए, ताकि स्क्रैपर का दबाव कम हो सके।