1मोल्ड के संदर्भ में
मोल्ड की सटीकता और फिट रिक्ति की जाँच करें
मोल्ड गुहा और नाभिक के बीच अत्यधिक रिक्त स्थान बुरों की घटना के महत्वपूर्ण कारणों में से एक है।यदि मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान सिलिकॉन रबर के न्यूनतम फ्लैश किनारे के अंतराल से अधिक अंतराल (आमतौर पर लगभग 0.01-0.02 मिमी, सिलिकॉन रबर के प्रदर्शन और उत्पाद के आकार के आधार पर), मोल्ड को समायोजित या मरम्मत करने की आवश्यकता है।एक पेशेवर मोल्ड ग्राइंडर मोल्ड की संभोग सतह पीसने और अंतर को कम करने के लिए इस्तेमाल किया जा सकता है.
जांचें कि क्या मोल्ड की विभाजन सतह समतल है। यदि कोई असमानता है, तो सिलिकॉन रबर इंजेक्शन दबाव के तहत विभाजन सतह से बहने और बोर बनाने के लिए प्रवण है।उच्च समतलता प्राप्त करने के लिए विभाजन सतह को समायोजित करने के लिए सटीक पीस मशीनों का उपयोग किया जा सकता है, आम तौर पर विभाजन सतह की समतलता त्रुटि को 0.005 मिमी के भीतर नियंत्रित करने की आवश्यकता होती है।
मोल्ड तापमान नियंत्रण को अनुकूलित करें
मोल्ड का तापमान सिलिकॉन रबर की प्रवाहकता और उपचार गुणों पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालता है। यदि मोल्ड का तापमान बहुत अधिक है, तो सिलिकॉन रबर की प्रवाहकता बढ़ जाएगी,यह आसान burrs का उत्पादन करने के लिएमोल्ड तापमान को उचित रूप से कम किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, सामान्य गर्म ज्वलनशील सिलिकॉन रबर उत्पादों के लिए, मोल्ड तापमान को 120-180 °C के बीच नियंत्रित किया जा सकता है,और विशिष्ट तापमान को सिलिकॉन रबर की वल्केनाइजेशन विशेषताओं और उत्पाद की मोटाई के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिएमोल्ड के तापमान को नियंत्रित करने के लिए एक शीतलन प्रणाली (जैसे मोल्ड के अंदर शीतलन चैनल स्थापित करना) स्थापित करके, बुर की घटना को प्रभावी ढंग से कम किया जा सकता है।
2मोल्डिंग प्रक्रिया के संदर्भ में
इंजेक्शन दबाव और गति समायोजित करें
अत्यधिक इंजेक्शन दबाव फ्लैश का एक आम कारण है। जब सिलिकॉन रबर अत्यधिक दबाव के साथ मोल्ड गुहा में इंजेक्ट किया जाता है,यह सिलिकॉन रबर मोल्ड में छोटे अंतराल से बाहर निकालने के लिए मजबूर करेगा और उड़ान किनारों के रूप में. इंजेक्शन दबाव को उचित रूप से कम किया जा सकता है, उदाहरण के लिए छोटे सिलिकॉन रबर उत्पादों के लिए, इंजेक्शन दबाव को मूल 5-10 एमपीए से लगभग 3-5 एमपीए तक कम किया जा सकता है,लेकिन यह सुनिश्चित करने के लिए आवश्यक है कि सिलिकॉन रबर पूरी तरह से मोल्ड गुहा भर सकते हैं.
बहुत तेजी से इंजेक्शन करने से भी उड़ते किनारों का कारण बन सकता है। अत्यधिक गति से मोल्ड गुहा में उथल-पुथल हो सकती है, जिससे मोल्ड के अंतराल से सिलिकॉन रबर के बहने की संभावना बढ़ जाती है।धीमे इंजेक्शन का प्रयोग किया जा सकता है, जैसे कि इंजेक्शन की गति को 100-200 मिमी/सेकंड से घटाकर लगभग 50-100 मिमी/सेकंड किया जाए।
नियंत्रण वल्केनाइजेशन समय
अत्यधिक वल्केनाइजेशन समय सिलिकॉन रबर को मोल्ड गुहा के अंदर विस्तार करना जारी रख सकता है, जिससे फ्लैश के गठन का खतरा बढ़ जाता है।यदि ज्वलन का समय बहुत कम है और उत्पाद पूरी तरह से ज्वलन नहीं हुआ है, यह डिमॉल्डिंग में भी कठिनाई पैदा कर सकता है, जिससे उत्पाद फट सकता है और बर्स का उत्पादन हो सकता है।सिलिकॉन रबर की वल्केनाइजेशन प्रणाली और मोल्ड तापमान के आधार पर प्रयोगों के माध्यम से इष्टतम वल्केनाइजेशन समय निर्धारित किया जाना चाहिएउदाहरण के लिए, गर्म ज्वलनशील सिलिकॉन रबर के लिए, ज्वलन का समय आम तौर पर 1-10 मिनट के बीच होता है,और विशिष्ट समय सिलिकॉन रबर के पूर्ण वल्केनाइजेशन और आवश्यकताओं को पूरा करने वाले उत्पाद प्रदर्शन पर आधारित होना चाहिए.
3सिलिकॉन रबर सामग्री के संदर्भ में
उपयुक्त सिलिकॉन रबर सामग्री चुनें
विभिन्न सिलिकॉन रबर सामग्री में अलग-अलग प्रवाहकता और ज्वलन विशेषताएं होती हैं। यदि उच्च तरलता वाले सिलिकॉन रबर का उपयोग किया जाता है, तो फ्लैश समस्या और भी गंभीर होगी।आप मध्यम तरलता वाले सिलिकॉन रबर का चयन कर सकते हैंएक ही समय में, सिलिकॉन रबर की कठोरता पर ध्यान दिया जाना चाहिए।उच्च कठोरता वाले सिलिकॉन रबर में मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान बर्स होने की अपेक्षाकृत कम संभावना होती है.
सिलिकॉन रबर सामग्री की गुणवत्ता की जाँच करें
जांचें कि सिलिकॉन रबर में अशुद्धियां हैं या खराब हो गई हैं। अशुद्धियां मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान सिलिकॉन रबर के प्रवाह और सख्त होने को प्रभावित कर सकती हैं, जिससे बर्स का गठन हो सकता है।यदि सिलिकॉन रबर खराब हो जाता है, इसके गुण बदलेंगे, जैसे कि तेजी से या धीमी वल्केनाइजेशन गति, जो मोल्डिंग गुणवत्ता को भी प्रभावित करेगी।जैसे कि उसकी उपस्थिति का निरीक्षण करनाउच्च गुणवत्ता वाले सिलिकॉन रबर सामग्री का उपयोग सुनिश्चित करने के लिए इसकी चिपचिपाहट आदि को मापना।
